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Moin zusammen,
ich habe einmal eine Frage an die Metaller unter Euch (Martin, guten Morgen)

In meiner Lehrzeit hießen Spiralbohrer mit einem Spitzenwinkel von 180° Sacklochbohrer. Heute findet man unter dem Namen Gewindebohrer mit einem Anschliff fast bis zur Spitze, sodaß man Sackgewinde fast bis unten hin schneiden kann.

Wie nennt man die Sacklochspiralbohrer heute korrekt ????

Natürlich bleibt die Möglichkeit umzuschleifen.

Danke und Gruß

Maschinengewindebohrer für Maschinenschrauben (mal Ausnahmsweise logisch).
Meine ich. Müsste aber in irgendwelchen Normen zu finden sein.

Messtechniker hat geschrieben: ↑06 Jul 2023, 16:34 Maschinengewindebohrer für Maschinenschrauben (mal Ausnahmsweise logisch).
Meine ich. Müsste aber in irgendwelchen Normen zu finden sein.

Hallo, hier geht die Verwirrung los. Der (Maschinen-)gewindebohrer schneidet das gewünschte Gewinde in ein gebohrtes (Sack-)Kernloch. Maschinengewindebohrer haben in der Regel einen kürzeren Anschnitt und sind für die Nutzung mit Maschinen, z.B. Drehmaschine, geeignet.
Ich suche den Spiralbohrer, mit dem ich das Kernloch als Sackloch bohren kann.


Gruß

Hallo Wolfgang,

Sacklochbohrer sind mir nicht bekannt, ich arbeite in einem Maschinenbau als Eli.
Wir nehmen dafür normale Bohrer mit 118° Spitzenwinkel.
180° Spitzenwinkel würde bedeuten der Bohrer wäre flach und könnte sich beim Bohren nicht zentrieren, ohne eine kleine Spitze geht es nicht.

Bei Gewindebohrern gibt es entsprechende Unterschiede, nach meinem Wissenstand ist beim
Sacklochgewindebohrer die Spanabfuhr anders damit sich beim Schneiden der Bohrer nicht verklemmt.

Gruß Stefan

Stefan564B hat geschrieben: ↑06 Jul 2023, 20:37
Sacklochbohrer sind mir nicht bekannt, ich arbeite in einem Maschinenbau als Eli.
Wir nehmen dafür normale Bohrer mit 118° Spitzenwinkel.
180° Spitzenwinkel würde bedeuten der Bohrer wäre flach und könnte sich beim Bohren nicht zentrieren, ohne eine kleine Spitze geht es nicht.

Gruß Stefan

Hallo Stephan,
Du hast recht, aber doch, es geht ;
wir hatten diese Bohrer im Flugzeugbau (Lehrwerkstatt). Vermutlich waren die durch unsere Werkzeugverwalter umgeschliffen.
Natürlich mußte man vorbohren und idealerweise die Tiefe der Bohrung (an der Spitze) mit dem normal geschliffenen Bohrer bohren, mit dem 180° Bohrer wurden dann die Ränder des Kegels abgetragen.

Möglicherweise sind diese Bohrer heute nicht mehr gebräuchlich.
Ich könnte auch einen passenden Stirn-Schaftfräser nehmen, aber die haben meist einen zylindrischen Schaft und keinen Morsekegel wie im Reitstock.

Ein Bild sagt mehr als 1000 Worte.
Es geht um den UV-Index Sensor, bei dessen Auswerteprogramm mir Bernd schon geholfen hatte

Der Sensor ist im TO5 Gehäuse mit transparenter Front, die wetterfest ist. Die Anschlüsse sind es nicht. .

Die Abdeckung erzeugt genau die spektrale Emfindlichkeit, daß ich in Ausgang je UVI hier 249 mV messe. Eine Abdeckung des Sensors kommt nicht in Frage, da dann die Kalibrierung weg ist. Ich habe mal ein vorläufiges Muster der Halterung zum Üben gedreht, das aber, zumindest zum Teil, nicht meinen Anforderungen entspricht: Von Links sind das: vordere Abdeckung, Sensor-Träger, Zwischenring, Grundkörper.

Der Sensor wird auf die Halterung aus Pertinax oder Polyamid gesteckt, daß Anschlußkabel hinten angelötet. Die Sensorhalterung wird dann in den Zwischenring geschraubt: Der hintere Hohlraum des Zwischenringes wird mit mit Harz oder Silikon vergossen.
Auf den Zwischenring wird dann Vorn die vordere Abdeckung geschraubt Und hinten der Grundkörper Insbesondere bei der vorderen Abdeckung muß der Zwischenring soweit nach vorn wie möglich, maximal 6mm zwischen Aussenkante und Zwischenring. Bein hinteren Grundkörper kann das Gewinde durchaus weiter weg enden, ich mache den Körper dann lediglich länger.
Ich werde beim "produktiven" Stück die "Sackbohrung" mit dem Fräser einbringen, und ggf das Aussengewinde des Zwischenringes um das erforderliche Maß abdrehen.
Dennoch bleibt meine Frage, war dieser Bohrer mit Spitzenwinkel 180° eine Erfindung der Flugzeugbauer beim HFB oder wie heissen diese Teile

Gruß

PS: Die Riefen auf der vorderen Abdeckung sind entstanden, weil ich beim (Innengewinde-)schneiden nicht fest genug gespannt hatte .

Nu hatte ich vergesseb einen Zollstock daneben zu legen: Das lange Gewinde am ende des Grundkörpers ist M10 und 40mm lang. Wenn alles passt, stossen Grundkörper und vordere Abdeckung auf dem Zwischenring zusammen und sind zusammen 40mm lang.

Das Gehäuse mit UV-Industriekleber in die Kappe einkleben ?
Hab gerade Crashtestsensoren (auch wasserdicht) gesehen, die so montiert wurden.
(Muss ja kein Heißklber sein )

Henrik_V hat geschrieben: ↑07 Jul 2023, 14:31 Das Gehäuse mit UV-Industriekleber in die Kappe einkleben ?
Hab gerade Crashtestsensoren (auch wasserdicht) gesehen, die so montiert wurden.
(Muss ja kein Heißklber sein )

Das ist sicher eine gute Möglichkeit. Aber da bin ich stur . Ich will die mechanische Lösung "an's klappen kriegen" .
Wenn es da Probleme gibt, kann ich kleben.
Mit Kleb- und Dichtstoffen bin ich bei diesem Sensor extrem Vorsichtig, denn eine kleine Schmierage auf der optischen Front, und die Kalibrierung ist hin.

Gr0

Hallo Wolfgang,

ich hatte häufiger auch schon mal in meiner heimischen Metall-Werkstatt das gleiche Problem. Es gibt fast überall HSS Spiralbohrer für Buntmetall und/oder Edelstähle die mit einem Spitzenwinkel von 135 Grad geschliffen sind und das Einhaken beim Bohren vermindern sollen. Wahrscheinlich reicht das aber für Deine Anwendung nicht aus, nehme ich an. Ich benutze in solchen Fällen meiner Myford Drehbank einen normalen zylindrischen Schaftfräser der über Zentrum schneidet und spanne ihn in ein reguläres Bohrfutter, welches dann im Reitstock sitzt. Wenn Du vorsichtig zu Werke gehst mit Drehzahl und manuellem Vorschub, dann kannst Du das Loch eigentlich fast immer problemlos rechtwinklig ausbohren.

Grüße aus Wulfen nach Hamminkeln,
Manfred